Enthüllung des komplexen Arbeitsablaufs von Papiertuchherstellungsmaschinen

In der geschäftigen Welt der Hygieneartikelherstellung sind Papiertücher zu einem unverzichtbaren Artikel in Haushalten, Büros und öffentlichen Räumen geworden. Haben Sie sich jemals gefragt, wie diese alltäglichen Essentials hergestellt werden? Die Antwort liegt in dem ausgeklügelten und präzise orchestrierten Arbeitsablauf von Papiertuchherstellungsmaschinen. Heute werfen wir einen detaillierten Blick auf den Schritt-für-Schritt-Prozess, der Rohmaterialien in die saugfähigen Papiertücher verwandelt, die wir täglich verwenden.

Schritt 1: Zellstoffaufbereitung - Die Grundlage der Qualität

Der Produktionsprozess beginnt mit der entscheidenden Phase der Zellstoffaufbereitung. Rohmaterialien, vorwiegend Holzfasern oder Altpapier, werden sorgfältig ausgewählt. Bei der Verwendung von Holz werden die Stämme zunächst entrindet und zerkleinert. Diese Holzchips werden dann in riesigen Kochern bei hohen Temperaturen und Drücken mit Chemikalien gekocht. Dieser Prozess spaltet Lignin auf, das die Fasern zusammenbindet, und erzeugt einen Zellstoffbrei. Altpapier wird zerkleinert, aufgeschlossen und entinkt, um Verunreinigungen zu beseitigen und Fasern zu trennen. Sobald der Zellstoff fertig ist, wird er mit Wasser verdünnt, um einen dünnen Brei zu bilden, wobei der Zellstoff typischerweise nur 0,5 % - 1,5 % der Mischung nach Gewicht ausmacht. Dieser Brei ist dann bereit, in die nächste Phase überzugehen.

Schritt 2: Bahnbildung - Formen des Papiers

Der verdünnte Zellstoffbrei wird in der Papierformungssektion der Maschine auf ein sich bewegendes Netzband gepumpt. Das Netzband, das aus fein gewebtem Kunststoff oder Metall besteht, bewegt sich mit Geschwindigkeiten von 100 bis 1000 Metern pro Minute, abhängig von der Kapazität der Maschine. Vakuum-Saugkästen unter dem Band erzeugen eine Druckdifferenz, die Wasser aus dem Brei abzieht und eine Schicht aus Fasern hinterlässt, die allmählich eine kontinuierliche Papierbahn bilden. Presswalzen üben zusätzlichen mechanischen Druck aus, wodurch weiteres Wasser ausgepresst und die Bahn verfestigt wird.

Schritt 3: Trocknung - Erreichen der idealen Textur

Nach der Bahnbildung gelangt das Papier in den Trocknungsabschnitt, eine kritische Phase zur Bestimmung seiner Textur und Saugfähigkeit. Dampfbeheizte Zylinder werden üblicherweise verwendet, wobei sich die Papierbahn um große, hohle Zylinder wickelt, die mit Dampf gefüllt sind und bei 100 - 150 Grad Celsius arbeiten. Wenn das Papier die heißen Oberflächen berührt, verdunstet Wasser und wird vom Abluftsystem abgeführt. Heißlufttrockner, die Temperaturen von 120 - 180 Grad Celsius erreichen, werden oft in Kombination verwendet, um eine gründliche Trocknung zu gewährleisten und den Feuchtigkeitsgehalt des Papiers von 50 % - 70 % auf optimale 5 % - 10 % zu reduzieren.

Schritt 4: Nachbehandlungen nach dem Trocknen - Verbesserung von Funktion und Ästhetik

Nach dem Trocknen kann das Papier Behandlungen wie Prägen und Bedrucken unterzogen werden. Beim Prägen wird das Papier zwischen gemusterten Walzen hindurchgeführt, wodurch eine Textur entsteht, die die Saugfähigkeit erhöht und das Aussehen verbessert. Durch den Druck, der mit Flexo- oder Tiefdrucktechniken erfolgt, können Marken Logos, Produktdetails oder dekorative Designs hinzufügen, wodurch die Markenbekanntheit und die Attraktivität des Produkts gesteigert werden.

Schritt 5: Schneiden und Falten - Der letzte Schliff

Die letzte Phase des Papiertuchherstellungsprozesses ist das Schneiden und Falten. Präzisionsschneidklingen, die aus hochkohlenstoffhaltigem Stahl oder Wolframkarbid für Haltbarkeit und Schärfe hergestellt werden können, werden verwendet, um die kontinuierliche Papierbahn in einzelne Tücher zu schneiden. Die Länge der Tücher kann je nach Marktnachfrage angepasst werden und liegt in der Regel zwischen 20 und 40 Zentimetern. Nach dem Schneiden gelangen die einzelnen Blätter in den Faltmechanismus. Bei C-Faltungen werden die Blätter zuerst der Länge nach halbiert, und dann erzeugen eine Reihe von Faltarmen und -führungen die charakteristische C-Form, indem das Papier in einem bestimmten Muster hin und her gefaltet wird. Z-Faltungen werden durch eine andere Faltsequenz erzeugt, was zu einer zickzackartigen Form führt. Einige fortschrittliche Maschinen sind mit Mehrfachfaltmechanismen ausgestattet, die komplexere Faltmuster erzeugen können. Schließlich werden in hochautomatisierten Aufbauten die gefalteten Tücher automatisch gesammelt und verpackt. Die Verpackung kann das Einwickeln der Tücher in Kunststofffolie, das Platzieren in Kartons oder sogar das Erstellen einzelner Packungen für Einzelanwendungen umfassen, wodurch die fertigen Papiertücher für den Vertrieb an die Verbraucher vorbereitet werden.​

Die Bedeutung von Papiertuchherstellungsmaschinen geht über die bloße Produktion hinaus. Moderne Maschinen sind auf hohe Effizienz ausgelegt und können in kurzer Zeit große Mengen an Papiertüchern produzieren. Sie enthalten auch Funktionen zur Minimierung von Abfall, wie z. B. die Optimierung der Verwendung von Rohmaterialien und die Reduzierung des Energieverbrauchs. Darüber hinaus werden viele Papiertuchherstellungsmaschinen angesichts wachsender Umweltbedenken jetzt so konzipiert, dass sie recycelte Materialien verarbeiten können, was zu einem nachhaltigeren Herstellungsprozess beiträgt.​

Mit dem Fortschritt der Technologie entwickeln sich auch die Papiertuchherstellungsmaschinen weiter. Innovationen wie Automatisierung, intelligente Steuerungen und verbesserte Materialhandhabungssysteme machen den Produktionsprozess präziser, kostengünstiger und umweltfreundlicher. Das Verständnis der Feinheiten dieser Maschinen gibt uns eine neue Wertschätzung für das bescheidene Papiertuch und die komplexe Reise, die es von den Rohmaterialien bis in unsere Hände unternimmt.